Przy produkcji opon wykorzystuje się wiele komponentów, w skład których wchodzi: około 30 związków chemicznych, różne rodzaje kauczuków, tkaniny kordowe, sadze, druty stalowe oraz substancje olejowe.

Cały proces zaczyna się od wymieszania kauczuków ze specjalnymi olejami, sadzą, przeciwutleniaczami, przyspieszaczami i innymi dodatkami. Odpowiedni dobór składników decyduje o właściwościach otrzymanego produktu. Proces mieszania składników odbywa się - w zależności od rodzaju produktu - wieloetapowo w komorach zamkniętych z różnymi typami rotorów - urządzenie to nosi nazwę miksera. W trakcie procesu kontrolowane są następujące parametry: temperatura, czas oraz ciśnienie wewnątrz komory. Otrzymany produkt nosi nazwę mieszanki gumowej, która służy do produkcji elementów opony surowej.

Kolejnym etapem produkcji jest przygotowanie elementów składowych opony surowej takich jak: osnowa, "drutówka", opasanie, czoło bieżnika, boki, wykładzina wewnętrzna, ekran, wypełniacz.

Elementy takie jak bieżnik, boki czy wypełniacz otrzymywane są z odpowiednich rodzajów mieszanek gumowych w procesie wytłaczania, gdzie poprzez odpowiedni zarys szablonu oraz ciśnienie i temperaturę nadaje się kształt elementowi surowemu. Pozostałe elementy gumowe, tj. wypełniacz, wykładzina wewnętrzna, paski gumowe produkuje się w liniach kalandrów, przepuszczając podgrzaną mieszankę gumową poprzez układ walców z naniesionym kształtem produkowanego elementu. Otrzymane elementy gumowe nawija się na szpule lub przycina na odpowiedni wymiar i przesyła się do dalszego etapu produkcji.

Przygotowanie elementów tkaninowo-gumowych i stalowo-gumowych odbywa się w procesie kalandrowania. Tkaniny techniczne zwane kordami pokrywane są obustronnie cienką folią odpowiedniej mieszanki gumowej. Kordy w zależności od użytego materiału dzieli się na: nylonowe, poliestrowe, wiskozowe, szklane, stalowe. Powierzchnia tkanin pokrywana jest odpowiednimi środkami zapewniającymi przyczepność do gumy. Kordy tekstylne impregnowane są układem adhezyjnym lateksowo-żywicznym, natomiast włókna stalowe i druty pokrywane są mosiądzem lub brązem.

Po nagumowaniu kordy cięte są na odpowiednią szerokość oraz pod wymaganym kątem. Materiał ten używany jest do budowy części nośnej opony - osnowy, bądź jako opasanie zapewniające sztywność części czołowej opony. Drut stalowy po nagumowaniu zwijany jest w pierścień o odpowiedniej średnicy (drutówka), wbudowany w oponę służy do zamocowania jej na obręczy koła.

Wszystkie elementy (półprodukty) zgodne z wymogami określonymi w dokumentacji konstrukcyjno-technologicznej używane są do budowy (konfekcji) opony surowej. Proces konfekcji prowadzony jest w zależności od budowy maszyn w jednym lub dwu stadiach. Pierwszym etapem jest wbudowanie drutówki wraz z wypełniaczem w warstwę kordu (osnowę) z wykładziną wewnętrzną pełniącą rolę dętki i nałożenie boków opony. Na tak przygotowaną bazę nakładane jest opasanie stalowe (kord stalowy nagumowany, ułożony w dwie warstwy o krzyżujących się "niciach" kordu) w niektórych rozwiązaniach a zwłaszcza dla opon o podwyższonych limitach prędkości dodatkowo nakłada się warstwę kordu tekstylnego tzw. ekranu a następnie bieżnik surowy. Wzajemne położenie warstw (tolerancja dokładności) decyduje o parametrach jezdnych opony.

Otrzymaną oponę surową pokrywa się płynami antyadhezyjnymi zapobiegającymi przywarciu do formy bądź membrany w procesie wulkanizacji.

W procesie wulkanizacji oponie nadawany jest kształt finalny. Pod wpływem temperatury mieszanki gumowej na skutek reakcji chemicznej pomiędzy siarką, kauczukami, sadzami przekształcają się w ciało o jednorodnych własnościach - gumę posiadającą cechy elastyczne w szerokim zakresie temperatur.

Wulkanizacja opon prowadzona jest w prasach z formami segmentowymi lub dwupowłokowymi z membraną gumową, do której wprowadzane są media wulkanizujące. Oponę surową nakłada się na membranę i następuje zamknięcie prasy. Pod wpływem ciśnienia wewnątrz membrany oraz temperatury opona surowa wypełnia zarys w formie. Proces biegnie w ściśle określonym czasie oraz odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu. W zależności od typu i wielkości opony czas wulkanizacji wynosi od 8 - 45 min. temperatura ~190C a ciśnienie 25 bar. Zewnętrzny kształt opony wraz z rzeźbą bieżnika odwzorowany jest na formie wulkanizacyjnej.

Po zakończeniu wulkanizacji opona poddawana jest ocenie organoleptycznej tj. oględzinom celem wyeliminowania wyrobu z wadami. Następnie badana jest na maszynie zwanej optymizerem na parametry niejednorodności i wyważenia statycznego. Wielkości te obrazują rozkład elementów w oponie (miejsca lekkie, przesunięcia elementów) oraz decydują o parametrach jezdnych i trwałości opony.

Określona partia każdego rodzaju opon poddawana jest sprawdzającym badaniom na maszynach bieżnych w zakresie - wysokich prędkości, trwałości ogólnej, siły zrzucania, trwałości stopki. Również poprzez badania promieniami Roentgena bądź sonograficzne kontroluje się prawidłowy układ elementów w wyrobie. Badania te potwierdzają prawidłowość prowadzonego procesu a zarazem eliminują wyroby wadliwe i zapewniają spełnianie wymogów bezpieczeństwa przez dany rodzaj opony.